Beim Mälzen beginnt der Prozess der Umwandlung der Nährstoffe der Gerste in eine Form, die das Wachstum und die Gärung der Hefezellen begünstigt. Die im Gerstenkorn enthaltenen Kohlenhydrate sind wasserunlöslich und daher muss die Gerste zusätzlich verarbeitet werden. Beim Mälzen wird die Gerste eingeweicht, gekeimt und anschließend das frisch gekeimte („grüne“) Malz getrocknet und die Keime entfernt.
Malz wird in speziellen Räumen, sogenannten Mälzereien, hergestellt. Die meisten Brauereien verfügen nicht über eigene Mälzereien zur Herstellung von Malz, sondern nutzen die Dienste von Zulieferern. Malz wird im Werk in speziellen Silos gelagert.
2. Zerkleinern
Zunächst wird das Malz zum Mahlen zum Malzbrecher geschickt. Dies gewährleistet eine maximale Auflösung des Extrakts in Wasser sowie eine gute Filtrationsgeschwindigkeit und einen guten Klärungsgrad. Durch das Zerkleinern entsteht eine Mischung aus Schalen, großen und kleinen Körnern sowie Mehl. Je nach Zerkleinerungsmethode werden folgende Arten unterschieden: Trockenzerkleinerung, Trockenzerkleinerung mit Konditionierung, Schlüsselkonditionierung (die Schale wird angefeuchtet, erweicht und aus den Innenteilen wird Mehl gewonnen).
3. Maischen
Beim Maischen werden alle wertvollen Inhaltsstoffe des Getreides in eine extraktive Lösung überführt und Bierwürze hergestellt. Während des Maischevorgangs lösen sich unter Temperatureinfluss und in mehreren Temperaturpausen die Malzmahlpartikel auf (sie gehen durch die Aktivität aktiver Enzyme in Lösung) und Stärke wird in einfachere Zuckerarten umgewandelt. Am Ende dieser Phase erhält die Würze einen süßen Geschmack. Die restlichen unlöslichen Bestandteile werden später im Läuterbottich in Form von Treber abgetrennt.
Die Kunst des Brauers liegt gerade darin, die optimalen Temperaturen zu finden; Temperaturen sind spezielles Rezept Bier, das geheim gehalten wird. Tatsächlich wird zu diesem Zeitpunkt das Bier erfunden.
4. Filtration
Nach dem Maischen wird die fertige Maische in einen speziellen Filtertank gepumpt, wo die Ausgangswürze gefiltert wird. Dies ist notwendig, da die Maische neben dem Würzeextrakt auch die Schale und den inneren Teil des Malzes, den sogenannten Biertreber, enthält. Es handelt sich um ein Nebenprodukt, das von der Würze abgetrennt werden muss. Ist die Würze nicht klar genug, wird sie erneut durch den Filter geleitet. Je klarer die Würze, desto besser das Bier.
5. Kochen
In diesem Stadium gelangt die Masse in die Würzepfanne, wo sie gekocht wird und in einem oder mehreren Schritten Hopfen zugegeben wird – „Würzehopfung“. In der Regel verleiht Hopfen, der zu einem frühen Zeitpunkt des Kochens hinzugefügt wird, dem Bier einen bestimmten Geschmack – die Bitterkeit. Die Zugabe von Hopfen am Ende des Kochvorgangs verleiht dem Getränk Aroma und mildert die Bitterkeit. Das Kochen kann 60 bis 120 Minuten dauern. Hopfen verleiht dem Bier einen besonderen Geschmack und ein besonderes Aroma und verlängert die Haltbarkeit.
Die Menge und Art des zugesetzten Hopfens hängt von der Art des gebrauten Bieres ab. Hopfen gilt als die „Seele des Bieres“. In derselben Produktionsphase wird die Würze auf eine bestimmte Dichte gebracht, die auf dem Etikett in Prozent angegeben wird und als „Extraktdichte der Ausgangswürze“ bezeichnet wird.
6. Klärung und Kühlung der Hopfenwürze
Die resultierende heiße Würze wird in einen speziellen Apparat gepumpt – einen Hydrozyklon mit einem Volumen von einem Siedepunkt, zur Klärung durch Absetzen kleiner suspendierter Hopfen- und Proteinpartikel. Das Funktionsprinzip der Vorrichtung ist wie folgt: Der Bierwürzestrom ist tangential gerichtet, sodass die Würze im Inneren der Vorrichtung rotiert. Unter dem Einfluss hydrodynamischer Kräfte werden Schwebeteilchen kegelförmig in der Mitte des Gerätebodens gesammelt. Nachdem sich die Feststoffe abgesetzt haben, nimmt die Würze eine helle Farbe an und wird vom Sediment abgeschöpft, zunächst von den oberen Ebenen des Hydrozyklons und dann mit zunehmender Klarheit von den unteren.
7. Gärung
Über eine spezielle Belüftungs- und Hefedosiereinheit wird zunächst sterile Druckluft in den gekühlten Bierwürzestrom eingeblasen und anschließend Bierhefe dosiert. Für die intensive Vermehrung der Hefe während der ersten 12–24 Stunden der Gärung der Bierwürze ist Luft erforderlich. Die Würze wird in einen der zylindrisch-konischen Tanks (CCT) – den Hauptfermentationsapparat – geleitet.
Die Gärung dauert bei verschiedenen Biersorten 6 bis 8 Tage bei einer Temperatur von 9-18°C. Zu diesem Zeitpunkt werden alle in der Würze enthaltenen Zucker vergoren, wobei Alkohol, Kohlendioxid und eine bestimmte Menge anderer Substanzen entstehen: Glycerin, Acetaldehyd, Essig-, Bernstein-, Zitronen- und Milchsäure. Als Nebenprodukte der Gärung entstehen aus Aminosäuren höhere Alkohole, die das Aroma und den Geschmack des Bieres beeinflussen.
Alle in der Würze gebildeten alkoholischen Gärungsprodukte sind an der Bildung des spezifischen Geschmacks und Aromas (Bouquet) des Bieres beteiligt.
Am Ende des Gärprozesses wird das „Neubier“ auf eine Temperatur von 3°C abgekühlt. In diesem Fall wird die abgesetzte Hefe vom Boden des CCT entfernt. Dies ist Hefe der ersten Generation. Sie können für eine wiederholte Fermentation verwendet werden. Wie oft sie eingesetzt werden, hängt sowohl von der Qualität der Hefe als auch von der Sauberkeit und Genauigkeit der Produktion ab, da sie in der Lage sind, verschiedene Stoffe, sogar Schwermetalle, zu adsorbieren. Verschiedene Heferassen bestimmen den Charakter des künftigen Bieres und in der Regel verwendet jede Brauerei ihre eigene reine Heferasse.
8. Reifung
Anschließend wird das Bier, das die Gärungsphase durchlaufen hat, der nächsten Stufe zugeführt – der Nachgärung und Reifung. Zur Endreifung wird „Jungbier“ bei einer Temperatur von 0-2°C gelagert. Während dieser Zeit ist es mit Kohlendioxid gesättigt, es kommt zu einer langsamen Fermentation des darin verbleibenden Extrakts, zur Klärung und Bildung eines Bouquets und einer Fülle des Geschmacks. Nach der chemischen Analyse zur Bestätigung der Produktreife und der Verkostung wird das Bier zur Filtration (Klärung) geschickt.
9. Filtration
Da die trübungsverursachenden Verbindungen im Bier eine komplexe Struktur und ein breites Spektrum an Partikelgrößen aufweisen, gilt als beste Methode zu ihrer Entfernung die Filtration mit einem Hilfsstoff: Kieselgur. Kieselgur ist ein Sedimentgestein, das eine poröse Oberfläche bildet, durch die Bier fließt, aber Partikel von Substanzen, die die Trübung beeinflussen, bleiben zurück.
IN letzter Ausweg Bier durchläuft eine Feinreinigungsstufe, bei der kleinste Partikel entfernt werden. Bei Bedarf wird das Bier zusätzlich über einen Karbonisator mit Kohlendioxid gesättigt und in einen Lagertank – einen Forfas – geleitet, aus dem das Bier zur Abfüllung zugeführt wird.
10. Abfüllung
Von den Fertigpackungen gelangt das Bier zur Abfülllinie. In unserem Unternehmen sind Abfüllanlagen installiert verschiedene Typen Verpackung: Glasflaschen, Aluminiumdosen, Fässer (zur Lieferung an Bars und Restaurants), PET-Verpackungen. Der Abfüllprozess variiert je nach Art des Behälters, umfasst aber im Allgemeinen: Bierpasteurisierung, Behältervorbereitung (Waschen und Sterilisieren), Abfüllung in Behälter, Etikettierung, Verpackung in Kartons und Paletten.
Die Pasteurisierung ist notwendig, um eine längere Haltbarkeit des Bieres zu gewährleisten und Geschmacks- und Qualitätsveränderungen des Bieres durch die Aktivität von Mikroorganismen zu vermeiden. Durch diesen Prozess wird das Bier für kurze Zeit auf die erforderliche Temperatur erhitzt.
Das Bier wird in Flaschen abgefüllt, die einer gründlichen Verarbeitung unterzogen wurden (Behälter mit Rissen oder anderen Mängeln wurden aussortiert), innen und außen gewaschen, gespült und im Labor auf Sauberkeit geprüft. Beim Abfüllen in einen Behälter, egal welcher Art, wird dieser mit Kohlendioxid gefüllt, wodurch ein Gegendruckeffekt entsteht. Dieser Effekt ermöglicht es dem Bier, unter dem Einfluss der Schwerkraft langsam in die Flasche zu fließen, wodurch Schaumbildung, Kohlendioxidaustritt und das Eindringen von Sauerstoff in das Bier verhindert werden und außerdem eine gleichmäßige Füllung des Behälters gefördert wird. Anschließend werden die Flaschen verkorkt, etikettiert, in Thermoverpackungen verpackt, auf Paletten gestellt und ins Fertigwarenlager geschickt.
Eigenschaften von Produkten, Rohstoffen und Halbzeugen. Bier - niedriger Alkoholgehalt, prickelndes Getränk, ein Produkt der abgeschlossenen alkoholischen Gärung aus Braugerstenmalz unter Verwendung von Hopfen.
Aufgrund der Kohlendioxidsättigung und des Kohlendioxidgehalts geringe Menge Ethanolbier löscht nicht nur den Durst, sondern steigert auch den Gesamttonus des Körpers. Als guter Lebensmittelemulgator fördert es einen besseren Stoffwechsel und eine bessere Verdaulichkeit der Lebensmittel. Bier enthält eine erhebliche Menge an Nährstoffen und biologisch aktiven Substanzen: Proteine, Kohlenhydrate, Mikroelemente und Vitamine.
Die Qualität des Bieres wird anhand organoleptischer und physikalisch-chemischer Indikatoren beurteilt. Hinsichtlich der organoleptischen Indikatoren muss Bier die Standardanforderungen an Farbtransparenz, Aroma, Geschmack, Schaumbildung usw. erfüllen.
Bier wird in drei Sorten hergestellt: hell, halbdunkel und dunkel. Je nach Extrakt beträgt der Volumenanteil an Alkohol in hellem Bier mindestens 2,8...9,4 %, in halbdunklem und dunklem Bier 3,9...9,4 %. In allen Biersorten Massenanteil Kohlendioxid muss mindestens 0,33 % betragen, Schaumhöhe - mindestens 30 mm, Schaumfestigkeit - mindestens 2 Minuten. Der Energiewert beträgt 30...85 kcal pro 100 g Bier, abhängig vom Extrakt der Stammwürze.
Je nach Verarbeitungsmethode wird Bier in nicht pasteurisiertes und pasteurisiertes Bier unterteilt.
Der Hauptrohstoff für die Bierherstellung ist Gerstenmalz: hell, dunkel, karamellfarben und geröstet. Die letzten beiden Malzsorten werden aus hellem Malz gewonnen Wärmebehandlung in einer Rösttrommel und wird für dunkle Biere verwendet.
Die Malzqualität muss den Standardanforderungen an organoleptische (Aussehen, Farbe, Geruch, Geschmack) sowie physikalische und chemische (Korngröße, Massenanteil an Verunreinigungen, Feuchtigkeit, Extrakt in der Trockenmasse des Malzes, Dauer der Verzuckerung usw.) entsprechen. . Nach diesen Indikatoren wird helles Malz in drei Klassen (höchste Klasse, I- und II-Klasse) und Röstmalz in die Klassen I und II eingeteilt. Die Sorteneigenschaften von Bier hängen maßgeblich vom Verhältnis der Malzsorten im Rezept und seiner Qualität ab.
Zur Herstellung von Bier können ungemälzte Gerste, gemahlener Reis, Weizen und entfettetes Maismehl verwendet werden. Der Einsatz ungemälzter Rohstoffe ist wirtschaftlich rentabel und technologisch gerechtfertigt.
Wasser gilt als optimal für Bier, wenn das Verhältnis der Konzentration von Calciumionen zur Gesamtalkalität des Wassers nicht weniger als eins beträgt und das Verhältnis von Calcium- und Magnesiumionen 1:1...1:3 beträgt. Die Härte von Wasser und seine Salzzusammensetzung werden reguliert verschiedene Wege(Reagenz, Ionenaustausch, Elektrodialyse und Umkehrosmose).
Hopfen verleiht dem Bier einen spezifischen bitteren Geschmack und Aroma, hilft dabei, bestimmte Proteine aus der Würze zu entfernen, wirkt antiseptisch und erhöht die Schaumstabilität des Bieres. Ein wichtiger Bestandteil des Hopfens sind Tannine, deren Anteil 3 % erreicht. Beim Brauen werden getrocknete Hopfendolden, gemahlener, granulierter oder brikettierter Hopfen sowie verschiedene Hopfenextrakte verwendet.
Enzympräparate werden bei Verwendung von mehr als 20 % ungemälzter Rohstoffe in einer Menge von 0,001 bis 0,075 Gew.-% der verarbeiteten Rohstoffe eingesetzt. Aminolytische Medikamente erhöhen die Ausbeute des Extrakts und verbessern die Qualität der Würze, proteolytische Medikamente werden zur Beseitigung der kolloidalen Trübung im Bier eingesetzt und zytolytische Medikamente erhöhen die Stabilität des Bieres.
Merkmale der Produktion und des Verbrauchs von Fertigprodukten. Grundlage der technologischen Prozesse der Bierherstellung sind die biochemischen Stoffumwandlungen in einem lebenden Organismus, die unter dem Einfluss von Enzymen ablaufen, und die physikalischen und chemischen Prozesse der Wechselwirkung dieser Stoffe unter dem Einfluss von Umweltbedingungen. Die Hauptprozesse der Brauereiproduktion sind mit der Herstellung und Gärung der Bierwürze, der Nachgärung, der Reifung und der Klärung des Bieres verbunden.
Zweck des Prozesses Bierwürze zubereiten- Gewinnung einer wässrigen Lösung wertvoller Trockensubstanzen aus Getreiderohstoffen und Hopfen in einem von der Biersorte und der Hefeaktivität abhängigen Verhältnis mit minimalen Verlusten und Kosten.
Um einen engeren Kontakt der extrahierten Stoffe mit Wasser zu erreichen und deren Auflösung zu erleichtern und zu beschleunigen, werden die Getreiderohstoffe zerkleinert. Sie streben danach, das Korn so zu zerkleinern, dass der pulverförmige Teil des Korns in feine Körner und Mehl übergeht und die Schale erhalten bleibt und als Filterschicht verwendet wird. Es ist sehr empfehlenswert, angefeuchtetes Malz zu zerkleinern, da dadurch Zerstäubungsverluste, die beim Zerkleinern von trockenem Malz auftreten, vermieden werden, die Extraktausbeute um 2,5 bis 3,0 % erhöht und die Dauer der Maischefiltration um 20 bis 25 % verkürzt wird.
In Malz und ungemälzten Getreidematerialien beträgt der Gehalt an wasserlöslichen Stoffen 10...15 %. Der Großteil der wertvollen Trockenmasse, hauptsächlich Stärke und Eiweiß, befindet sich in unlöslichem Zustand. Um sie in einen löslichen Zustand zu überführen, werden sie während des Maischeprozesses einer enzymatischen Hydrolyse unterzogen. Der Vorgang des Mischens von zerkleinerten Getreideprodukten mit Wasser wird genannt Maischen, und die resultierende Mischung ist Marmelade.
Der Hauptzweck des Maischens besteht darin, Malzfeststoffe und ungemälzte Materialien unter der Wirkung von Malzenzymen und den verwendeten Enzympräparaten in einen löslichen Zustand zu überführen. Malz für Würze und Bier ist nicht nur eine Quelle extraktiver Substanzen, sondern auch eine Quelle von Enzymen, unter deren Einfluss die unlöslichen Substanzen des Malzes selbst und der ungemälzten Materialien in Lösung gehen. Bei hochwertigem Malz ist die Enzymaktivität hoch und ermöglicht die notwendigen biochemischen Veränderungen in der Maische, wenn bis zu 15 % ungemälzte Rohstoffe verwendet werden. Bei großem Verbrauch an ungemälztem Material werden Enzympräparate zugesetzt.
Die Wirkung von Enzymen und die Extraktion löslicher Stoffe aus Getreiderohstoffen wird durch das Maischehydromodul beeinflusst. Mit zunehmender Maischekonzentration verlangsamt sich die Geschwindigkeit der enzymatischen Reaktionen, was sich bei Konzentrationsanstiegen über 16 % bemerkbar macht. Daher wird beim Maischen üblicherweise ein Verhältnis von geschroteten Getreideprodukten zu Wasser von 1:4 verwendet, damit die Konzentration der Vorwürze 16 % nicht überschreitet.
Bei der Herstellung von dunklen Bieren, gebrannten bzw Karamellmalz, das zu einem feinen Mahlgrad gemahlen, bei einer Temperatur von 80...90 C für 30 Minuten eingemaischt und dann der Gesamtmaische zugeführt wird.
Der Brei wird auf zwei Arten zubereitet: Aufguss (Infusion) und Abkochung (Abkochung). Bei der Infusionsmethode wird trockenes geschrotetes Malz mit Wasser bei der erforderlichen Temperatur gemischt, dann wird die Maische langsam mit einer Geschwindigkeit von 1/min erhitzt, wobei Eiweiß- und Maltosepausen, Verzuckerungspausen und eine allgemeine Verzuckerung eingelegt werden. Die Dauer der Pausen richtet sich nach der Qualität des Malzes und der Art des zubereiteten Bieres und beträgt 20 bis 30 Minuten. Die Infusionsmethode wird verwendet, wenn nur gut gelöstes Malz mit hoher enzymatischer Aktivität verwendet wird. Dadurch können Sie die Maischedauer verkürzen und die Energiekosten senken.
Abkochmethoden zeichnen sich dadurch aus, dass ein Teil der Maische (Abkochung genannt) gekocht wird, um die Stärke zu verkleistern, was die Einwirkung von Enzymen auf sie erleichtert und die Extraktausbeute erhöht. Anhand der Anzahl der Abkochungen werden Ein-, Zwei- und Drei-Abkoch-Methoden unterschieden. Am gebräuchlichsten in der Industrie sind Einfach- und Doppelkochverfahren. Bei der Verwendung ungemälzter Rohstoffe kommen Methoden der gemeinsamen Maische mit Malz oder deren getrennte Vorbereitung mit anschließender Kombination mit Malzmaische zum Einsatz.
Gärung der Bierwürze- ein komplexer biochemischer Prozess, bei dem unter der Wirkung von Bierhefeenzymen der Großteil der Kohlenhydrate in der Würze fermentiert wird. Die Verbrauchereigenschaften von Bier hängen maßgeblich von der Art der verwendeten Hefe ab, die den Geschmack und das Aroma des Endprodukts bestimmt.
Für bestimmte dunkle Biersorten werden spezielle Sorten obergäriger Hefe verwendet.
Es gibt Untergärung und Obergärung. Sie unterscheiden sich in den verwendeten Heferassen und Temperaturbedingungen. Die Untergärung erfolgt in der Regel bei 6...10 °C, die Obergärung bei 14...25 °C. Beide Gärungsarten erfolgen in zwei Stufen: Die erste wird meist als Hauptgärung bezeichnet, die zweite als Nachgärung.
Hauptgärung gekennzeichnet durch eine mehr oder weniger intensive Gärung der meisten Zucker in der Würze. Unter den Bedingungen der Hauptgärung finden im Anfangsstadium gleichzeitig Gärung und intensive Hefevermehrung statt. Die Hefebiomasse erhöht sich um das 3- bis 4-fache. Bei der normalen Gärung endet die Hefevermehrung jedoch lange vor dem Ende der Gärung.
Der wichtigste biochemische Prozess während der Hauptgärung ist die Umwandlung von vergärbarem Zucker in Ethanol und Kohlendioxid. Der mit der alkoholischen Gärung einhergehende Prozess ist die Bildung höherer Alkohole aus Aminosäuren, die das Aroma und den Geschmack des Bieres beeinflussen. Höhere Alkohole sind einzigartige Nebenprodukte der Fermentation.
Die Qualität von Bier hängt maßgeblich vom Redoxpotential der vergorenen Würze ab. Bei einem hohen Wert dieses Potenzials kommt es zu oxidativen Prozessen, wodurch Würze und Jungbier dunkler werden, sich der Geschmack des fertigen Bieres verschlechtert und es zu Trübungen kommen kann. Hefe spielt eine wichtige Rolle bei der Veränderung des Redoxpotentials. Sie hemmen oxidative Prozesse, indem sie in der Würze gelösten Sauerstoff schnell absorbieren und für Stoffwechselreaktionen verbrauchen. Darüber hinaus verdrängt das freigesetzte Kohlendioxid Sauerstoff aus der Würze, was ebenfalls die Oxidation verlangsamt.
Für die Fermentation sind neben anderen physikalisch-chemischen Prozessen auch die Koagulation von Eiweißstoffen und die Schaumbildung wichtig. Die Bildung von Alkohol, Estern und eine Senkung des pH-Wertes der vergorenen Würze fördert die Gerinnung von Eiweißstoffen. Eiweißstoffe denaturieren teilweise, verlieren teilweise ihre Ladung und flocken aus. Einige Proteinfraktionen werden in Form großer Aggregate bei gleichzeitiger Agglutination und Sedimentation der Hefe isoliert. Es werden hauptsächlich Eiweißstoffe freigesetzt, deren isoelektrischer Punkt nahe am pH-Wert von Jungbier liegt. Gleichzeitig fällt auch ein Teil der feinen Suspensionen (Eiweiß-Tannin-Verbindungen) aus, die mit der Würze in den Gärapparat gelangten.
Schaum entsteht durch die Freisetzung von Kohlendioxidblasen. Das bei der Gärung entstehende Kohlendioxid löst sich zunächst in der vergorenen Würze und wird bei Sättigung der Würze in Form von Gasblasen freigesetzt. Auf der Oberfläche der Gasblasen bildet sich eine Adsorptionsschicht aus Tensiden (Proteine, Pektin, Hopfenharze). Wenn einzelne Blasen zusammenkleben, entsteht Schaum, der nach und nach die Oberfläche der Würze bedeckt. Während des Gärungsprozesses der Würze verändert sich das Aussehen des Schaums: Ab einem bestimmten Zeitpunkt ähnelt er Locken. Die Grundlage für die Bildung von Locken bilden geronnene Proteine und abgesonderte Hopfenharze, deren Bildung durch Kohlendioxid entsteht.
Nachgärung Und Bieralterung sind entscheidend für den Geschmack, die Schaumigkeit und die Nachhaltigkeit des Bieres. In diesem Zeitraum laufen die gleichen Prozesse wie bei der Hauptgärung ab, jedoch langsamer. Der Rückgang der Geschwindigkeit biochemischer Prozesse ist hauptsächlich auf niedrigere Temperaturen und weniger Hefezellen pro Volumeneinheit des fermentierten Produkts zurückzuführen, da ihm nach dem Ende der Hauptgärung der Großteil der Hefe entzogen wird.
Ein wichtiger Prozess während der Nachgärung und Reifung ist Verkohlung Bier, d.h. Sättigung des Bieres mit CO 2 – dem wichtigsten Bestandteil des Bieres, der dem Bier einen angenehmen und erfrischenden Geschmack verleiht, die Schaumbildung fördert, das Bier vor dem Kontakt mit Luftsauerstoff schützt, als Konservierungsmittel dient und die Entwicklung fremder und schädlicher Mikroorganismen unterdrückt.
Die Sättigung des Bieres mit Gas erfolgt dadurch, dass das Bier über einen langen Zeitraum in einem ruhigen Zustand gehalten wird. Die Bindung und Anreicherung von Kohlendioxid im Bier ist dadurch möglich, dass die Nachgärung in geschlossenen Behältern unter Überdruck erfolgt. Dieser Vorgang wird aufgerufen Nut und Feder. Im Nut-Feder-Bier liegt der Großteil des Kohlendioxids in einem übersättigten Zustand vor. Junges Bier enthält nach der Hauptgärung etwa 0,2 % gelöstes Kohlendioxid und fertiges Bier mindestens 0,35...0,40 %. Unter normalen Bedingungen nach der Gärung erreicht die Übersättigung des Bieres mit Kohlendioxid durchschnittlich 30...40 %.
Ein wesentlicher Unterschied zwischen Bier und kohlensäurehaltigem Wasser besteht darin, dass das Bier mit Kohlendioxid übersättigt bleibt, nachdem der Druck entfernt wurde. Die langsame Freisetzung von Kohlendioxid beim Biertrinken wird durch die Adsorptionseigenschaften der in seinem Extrakt enthaltenen kolloidal löslichen Substanzen erklärt.
Sehr wichtiger Prozess während der Nachgärung und Reifung ist dies der Fall Bierklärung indem man es lange stehen lässt. Der Zweck der Klärung besteht darin, feste Partikel aus dem Bier zu entfernen, um ihm eine hohe Klarheit sowie biologische und proteinkolloidale Stabilität zu verleihen, ohne den Geschmack, das Aroma oder die Schaumstabilität zu beeinträchtigen.
Um möglichst viele Partikel zu entfernen, die Trübungen bilden können, muss eine Klärung durchgeführt werden niedrige Temperaturen(ca. 0 °C). Mit sinkender Temperatur des Bieres werden Stoffe freigesetzt, die unter den Temperaturbedingungen der Hauptgärung noch löslich waren. Es kommt zu Trübungen, die vor allem durch Eiweiß-Gerbstoff-Verbindungen verursacht werden. Geschwindigkeit und Grad der Klärung hängen von der Art und Größe der Schwebeteilchen ab. Je schwerer und größer die Schwebeteilchen sind, desto schneller erfolgt die Klärung. Hefezellen setzen sich schneller ab als Eiweißstoffe. Feinste Schwebeteilchen setzen sich sehr langsam ab. Ihre Ausfällung bei 2...4 C erfordert eine lange Zeit. Allerdings sorbiert die sich absetzende Hefe Proteintrübungen und andere Schwebstoffe und schleppt sie auf den Boden des Tanks.
Von besonderer Bedeutung während der Nachgärung und Reifung sind die Prozesse der Bierreifung, die in der Bildung von Aroma, Geschmack und anderen Verbrauchereigenschaften des Endprodukts bestehen. Während der Reifezeit laufen biochemische, chemische und physikalisch-chemische Prozesse ab. Durch oxidative Prozesse verschwinden Stoffe, die das unangenehme Aroma junger Biere verursachen. Mit der Alterung verbessert sich der Geschmack des Bieres, der ausgeprägte Hefegeschmack und der Geschmack der Hopfenbitterkeit verschwinden. Der Rückgang des Bittergeschmacks während der Bieralterung ist auf die Koagulation und Alterung der Hopfenharze zurückzuführen. Dies ist einer der Gründe für den Übergang von einem groben, bitteren Geschmack zu einem edlen. Der Hefegeschmack verschwindet, wenn sich die Hefe absetzt.
Reifes, gealtertes Bier ist ein komplexes polydisperses System mit einem Festphasengehalt von 0,15...0,01 % pro Trockenmasse. Partikel der festen Phase von Bier lassen sich in drei Gruppen einteilen: Hefe und Mikroorganismen mit einer Größe von 1...10 Mikrometern; Proteine, Polyphenole und Kohlenhydrate mit einer Größe von 0,1...10 Mikrometern; Salze verschiedener Metalle, Fremdpartikel (Adsorbentien, Partikel von Tankbeschichtungen). Der Großteil der festen Phase besteht aus Hefe (ca. 90 %).
Anhand der Struktur und Form der Festphasenstoffe werden diese in flockenartige (Eiweiß), geleeartige (Stärke und Huminstoffe) und kristalline (Salze verschiedener Metalle) unterteilt. Protein- und Polyphenolkomplexe sind instabil, was zur Trübung des fertigen Bieres führen kann. Diese Reaktionen sind teilweise reversibel; beim Abkühlen des Bieres kommt es zur Trübung.
Da die Klärung des Bieres durch Sedimentation nicht in ausreichendem Maße erreicht wird, wird das fertige Bier zusätzlich durch Separation, Filtration oder beides geklärt.
Biertrennung basierend auf der Intensivierung des Prozesses der Sedimentation von Verunreinigungen durch Zentrifugalkraft. Ein Separator zur Bierklärung unterscheidet sich von einem Separator zur Würzeklärung durch die Konstruktion der Trommel: Zur Würzeklärung wird eine Kammertrommel und für Bier eine Tellertrommel verwendet.
Vorteile der Trennung: Reduzierung der Bierproduktionsverluste, einfacherer Übergang von Bier einer Sorte zu Bier einer anderen Sorte. Allerdings weisen Separatoren eine geringe Klärleistung auf: Stark dispergierte Partikel werden schlecht abgeschieden. Daher hat abgetrenntes Bier keinen Glanz. Bei der Trennung wird die Hefe gut freigesetzt und dient daher zur Vorklärung des Bieres hoher Inhalt schlecht flockende Hefezellen (mehr als 1,5 Millionen pro 1 cm3).
Filtration- am meisten effektive Methode Bier von Verunreinigungen reinigen. Bier wird durch eine Anschwemmschicht aus Filtermaterial oder durch Filterkarton gefiltert. In Anschwemmfiltern werden am häufigsten Kieselgurpulver als Filtermaterial verwendet. Sie halten Trübungspartikel (Harze, Proteine, Hefezellen etc.) mechanisch zurück. Sie werden aus roher Kieselgur hergestellt, bei der es sich um die Überreste der Kieselschalen einzelliger mikroskopisch kleiner Algen handelt – Kieselalgen.
Kieselgurfilter bieten eine gute Filtration und hohe Leistung mit einem Hefezellgehalt von 0,15...0,3 Millionen pro 1 cm 3 unfiltriertem Bier. Bei einem höheren Hefegehalt lässt die Filterleistung nach, daher empfiehlt sich der Einsatz von Separatoren zur Vorklärung des Bieres.
Zur Klärung und Sterilfiltration wird Karton verwendet. Die Porengröße von Karton beträgt für die Klärfiltration 10...15 µm, für die Sterilfiltration 3...5 µm. Karton wird aus Holz und Baumwollzellstoff unter Zusatz von Asbest hergestellt. Um zu verhindern, dass Asbestfasern in den Filter gelangen, ist eine Seite des Kartons mit einer porösen Polymerbeschichtung versehen.
Als geeignetstes Filtermaterial gilt derzeit Infusorerde – Kieselgur. Dieses Material bildet eine Filterschicht mit erheblicher struktureller Zergliederung der Oberfläche, wodurch Partikel zurückgehalten werden können, die kleiner als die durchschnittliche Größe der Lücken sind. Abhängig von der Fraktionszusammensetzung des Infusorbodens können Kieselgurfilter Partikel mit einer Größe von mehr als 2...5 Mikrometern zurückhalten. Diese Filter werden zur Sterilfiltration von Bier verwendet.
Ist das Bier jedoch infiziert, dann enthält es Bakterien, deren Größe deutlich kleiner ist als die Porengröße des Filtermaterials. Zur Entsterilisierung von Bier werden Pasteurisierung und Sterilisation mittels thermischer, chemischer, Strahlungs- und anderer Verfahren durchgeführt. Durch solche Einflüsse sterben Mikroorganismen ab oder werden abgetötet, wodurch sich die Haltbarkeit des Produkts erhöht. Die Haltbarkeit von nicht pasteurisiertem Bier beträgt mindestens 8 Tage, von pasteurisiertem und aufgeschobenem Bier mindestens 30 Tage. Eine vielversprechende Richtung für eine effektive Bierentsterilisierung ist der Einsatz von Ultrafiltrationsanlagen.
Das fertige Bier wird in Neu- und Mehrwegflaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5 und 0,33 dm3 aus transparentem orangefarbenem oder grünem Glas verpackt. Solche Farben reduzieren die negativen Auswirkungen des Tageslichts auf das Bier und tragen zur Erhaltung seiner Qualität bei. Bier wird auch in neuen Polymerflaschen mit einem Fassungsvermögen von 0,5...2 dm3, Fässern, Fässern und Tankwagen verpackt. Flaschen müssen Standardflaschen sein, eine glatte Oberfläche haben, gleichmäßig dicke Wände haben und hitzebeständig sein. Sie müssen einem Innendruck von mindestens 0,08 MPa standhalten. Um CO 2 -Verluste zu vermeiden, kommt das isobare Verpackungsprinzip zum Einsatz.
Phasen des technologischen Prozesses. Die Bierzubereitung kann in folgende Phasen unterteilt werden:
- - Aufbereitung und Zerkleinerung von Malz und ungemälztem Material;
- - Gewinnung von Bierwürze;
- - Gärung von Würze und Nachgärung von Bier;
- - Filterung und Klärung von Bier;
- - Verpackung in Verbraucher- und Transportbehältern.
Eigenschaften von Ausrüstungskomplexen. Die Anfangsphasen des technologischen Prozesses werden mit Ausrüstungskomplexen zum Malzmahlen und zur Bierwürzezubereitung durchgeführt: Brecher, Maische- und Braueinheiten, Filtration, Würzebrauer und Hopfenselektionsgeräte.
Als nächstes kommt die Linienausrüstung zur Kühlung und Klärung der Bierwürze, bestehend aus Kühlkompressionseinheiten, Wärmetauschern und Plattenwärmetauschern, Absetzvorrichtungen und Separatoren.
Der führende Ausrüstungssatz der Linie ist für die Gärung (Nachgärung) von Bier konzipiert und besteht aus Fermentern und Tanks sowie Anlagen für die kontinuierliche Gärung und Nachgärung.
Die letzte Stufe besteht aus einer Reihe von Anlagen zur Herstellung von Fertigbier, darunter Filterpressen, Separatoren, Kieselgur- und Kieselgurfilter zur Bierklärung sowie Verpackungsanlagen.
Das Maschinen- und Hardwarediagramm der Bierproduktionslinie ist in Abbildung 1 dargestellt.
Abbildung 1 – Maschinen- und Hardwarediagramm der Bierproduktionslinie
Aufbau und Funktionsprinzip der Linie. Braumalz wird von Fahrzeugen in einen Aufnahmetrichter entladen 1 , von wo aus es per Aufzug transportiert wird 2 durch die Waage 3 in Verteilerschneckenförderer 4 Sicherstellung der Beladung der Silos mit Rohstoffen 5 . Das Malz reift darin 4...5 Wochen und erreicht aufgrund seiner Hygroskopizität eine Gleichgewichtsfeuchte von 5...6 %.
Bei Bedarf wird ruhendes Malz aus dem Silo entladen 5 durch Magnetfänger und Schuppen 6 auf dem Förderband 7 . Aus dem letzten Malz unter Verwendung eines Noria 8 und Schneckenförderer 10 zur täglichen Versorgung in Behälter geladen 11 .
Ebenso wird Gerste, die als ungemälztes Rohmaterial verwendet wird, in Silos geladen und gelagert und dann per Förderband verladen 9 zum Bunker 11 .
Aus dem Bunker 11 Malz durch eine Magnetfalle 12 und Skalen 13 in die Poliermaschine fallen 14 zur Reinigung von Staub und Sprossenresten. Anschließend wird das Malz in einem Walzenbrecher zerkleinert 15 und sammeln sich in einem Bunker 17 . Gerstenkorn wird durch einen Magnetfänger und Schuppen einer Walzenmaschine zugeführt 16 , und nach dem Mahlen werden sie in einen Trichter geladen 17 .
Das Doppelkoch-Maischverfahren ermöglicht die Verarbeitung von Malz unterschiedlicher Qualität, wobei Sie das technologische Regime problemlos anpassen können. Zur Herstellung von Bierwürze nach dieser Methode im Maischegerät 20 Sammeln Sie zunächst etwa die Hälfte der gesamten zum Maischen benötigten Wassermenge, schalten Sie den Mixer ein und laden Sie ihn aus den Trichtern durch die Vormaische 17 zerkleinerte Getreideprodukte und mit warmem Wasser (40...45 C) vermischt. Nach dem abschließenden Mischen (Maischen) wird die Maische auf 45...52 C erhitzt und eine Proteinruhe für 15...30 Minuten aufrechterhalten.
Anschließend wird der dicke Teil (ca. 40 %) der Maischemischung (Maische) abgepumpt 19 in einen anderen Maischeapparat (gekocht) geben 18 . Darin wird die Maische langsam auf 61...63 C erhitzt und eine Maltosepause für 20...30 Minuten eingehalten.
Danach liegt ein Stau im Gerät vor 18 15...30 Minuten bei 70...72 C verzuckern, dann zum Kochen bringen und 20...30 Minuten kochen lassen. Zuerst wird Stärke in Dextrine zerlegt, und dann kommt es bei 75...77 °C zu einer allgemeinen Verzuckerung der Stärke. Das Kochen ist notwendig, um die großen Malzpartikel in der Maische zum Kochen zu bringen.
Der erste Sud aus dem Gerät 18 langsam zum Maischeapparat zurückgeführt 20 und mit der Hauptmaische vermischt, um deren Temperatur auf 61...63 C zu erhöhen und eine Maltosepause für 15...20 Minuten einzuhalten. Danach werden etwa 30 % der Hauptmaische (ihr dicker Teil) erneut in den Kessel gepumpt 18 , auf 70...72 C erhitzt, 15...20 Minuten gehalten, erhitzt und 7...10 Minuten gekocht.
Der fertige zweite Sud wird langsam aus dem Gerät gepumpt 18 in das Gerät ein 20 zum Hauptmarmelade. In diesem Fall steigt die Maischetemperatur auf 70...72 C und die Stärke wird 20...30 Minuten lang verzuckert. Bei verminderter Malzqualität kann die Reifezeit bis zur vollständigen Verzuckerung der Maische verlängert werden (jedoch nicht mehr als 1 Stunde). Nach vollständiger Verzuckerung wird die Maische auf 75...77 C erhitzt und umgepumpt 19 in den Filterapparat 24 .
In allen Maischephasen zur Intensivierung von Wärme, Stoffaustausch und enzymatischen Prozessen beim Erhitzen der Maischemasse in Geräten 18 Und 20 Mischer arbeiten mit hoher Geschwindigkeit; Während der Maischebelastung bei unterschiedlichen Temperaturpausen drehen sich die Rührwerke langsamer.
Bei der Filtration wird die Maische in zwei Fraktionen aufgeteilt: flüssige (Bierwürze) und feste Phase (Sprühkorn). Im Filterapparat 24 Die Würze wird durch die feste Phase der Maische getrennt.
Der Filterapparat ist ein zylindrischer Behälter mit flachem Boden. Im Abstand von 8...12 mm vom Hauptboden befindet sich ein zweiter Siebboden, der als Grundlage für das Korn dient. Um die extraktiven Substanzen vollständig aus dem Getreide zu extrahieren, befinden sich im Inneren des Bottichs ein Auflockerungsmechanismus und ein Segner-Rad. Das Filtergerät ist mit einem Druckregler ausgestattet, der die Regulierung der Filtrationsgeschwindigkeit ermöglicht und den Unterschied im Flüssigkeitsstand im Filtertank und im Reglerbehälter anzeigt. Um ein Abkühlen der Maische beim Filtrieren zu verhindern, sind die Seitenwände des Läuterbottichs mit einer Wärmedämmung versehen.
Beim Umpumpen der Maische wird der Treber gleichmäßig über die gesamte Oberfläche der Siebe der Filteranlage verteilt, um die Treberschicht als Filtermaterial zu nutzen.
Der Prozess des Filterns der Maische gliedert sich in zwei Schritte: Filtern der ersten Würze, d. h. Würze, die durch Filtern der Maische und Waschen der Körner mit Wasser gewonnen wird, um Extraktstoffe zu extrahieren. Die ersten Anteile des Filtrats erweisen sich als trüb, seine Pumpe 23 zurück in den Filtertank gepumpt. Anschließend bildet sich auf dem Filtermaterial eine Schwebstoffschicht, durch die die Maische filtriert wird und eine klare Würze entsteht. Es wird an den Würzebrauer geschickt 27 .
Beim Filtrieren der Würze und Waschen der Körner wird die Temperatur auf 75...78 °C gehalten, um die α-Amylase zu erhalten, die die restliche, aus den Körnern ausgewaschene ungezuckerte Stärke abbaut.
Die Geschwindigkeit der Würzefiltration im Filterbottich hängt von der Qualität der Maische, der Siebfläche und der Höhe der Treberschicht ab, die 30...35 cm nicht überschreiten sollte. Je besser das Malz aufgelöst wird und Je besser die Schale beim Zerkleinern erhalten bleibt, desto lockerer ist die Treberschicht und desto schneller erfolgt die Filtration. Es ist darauf zu achten, dass die Maische nicht unter 75 °C abgekühlt wird. Die Filtration der Vorwürze dauert 1…1,5 Stunden.
Nach dem Filtrieren der ersten Würze verbleiben noch 30 % der Würze im Treber; Um es zu extrahieren, wird das Getreide mit Wasser gewaschen, das gepumpt wird 23 aus der Sammlung 21 . In diesem Fall kommen Backpulver und Streusel zum Einsatz. Die Öffnermesser schneiden das Korn, und das aus der Bewässerungseinrichtung kommende Wasser verteilt sich gleichmäßig über das Korn und wäscht den restlichen Extrakt weg. Während des Betriebs wird dem Backpulver Wasser zugeführt, bis es über der Kornoberfläche erscheint. Beim Filtern ist darauf zu achten, dass das Wasser das Getreide bedeckt und die Temperatur nicht unter 75 °C und nicht über 80 °C liegt.
Nachdem das letzte Waschwasser abgelassen wurde, wird das Getreide mit einem minimalen Extraktgehalt per Pumpe ausgetragen 22 aus dem Läuterbottich in einen speziellen Trichter, Siebe und Bottich werden gründlich gewaschen und für die Filtrierung der nächsten Maische vorbereitet.
Um den Prozess der Trennung der Maische in flüssige und feste Phase zu intensivieren, ist der Einsatz zentrifugaler Verfahren mittels Zentrifugen und Separatoren vielversprechend.
Die gefilterte Würze und das Waschwasser werden im Würzebrauer gesammelt 27 , wo sie mit Hopfen kochen. Von dem Moment an, in dem die Würze aus dem Filtertank den Boden des Würzekochers bedeckt, und bis zum Ende des Waschwasserflusses wird die Flüssigkeitstemperatur bei 75...78 °C gehalten. Nachdem das gesamte Waschwasser abgelassen wurde , die Vollständigkeit der Verzuckerung wird überprüft und die Würze beginnt zu kochen.
Hopfenextrakt wird mit einer Pumpe dosiert 26 aus der Sammlung 25 . Der Hopfen wird in zwei oder drei Portionen in die Würze dosiert, die letzte Portion kurz vor Ende des Kochvorgangs. Die Hopfendosis hängt von der Biersorte, der Qualität und der Art der Hopfenzugabe ab. Je höher die Würzekonzentration, desto größer die Hopfenmenge. Je länger das Bier haltbar ist, desto kürzer ist die Kochdauer mit Hopfen. Helle Biere sind stärker gehopft als dunkle Biere und haben eine stärkere Hopfenbittere.
Am effektivsten ist es, Hopfen in Form eines Extrakts zu verwenden. Dies erhöht die Stabilität des Bieres und macht es leichter technologischer Prozess Würzehüpfen.
Um den Biergeschmack zu verbessern, empfiehlt es sich, die Würze zunächst ohne Hopfen zu kochen, dann wirken die Tannine des Malzes auf die Proteine. Wenn der Würze teilweise von Proteinen befreiter Hopfen zugesetzt wird, erhält sie ein starkes Hopfenaroma, jedoch ohne scharfe Bitterkeit. Wenn Sie der Würze zu Beginn des Kochens Hopfen hinzufügen, interagieren die schwächeren Tannine des Malzes nicht mit Proteinen und bleiben in Lösung, was der Würze einen rauen Geschmack verleiht.
Für die Durchführung weiterer Stufen des technologischen Prozesses der Bierzubereitung ist die biologische Reinheit der Würze erforderlich, von der die Stabilität des Endprodukts – Bier – abhängt. Hierfür reicht eine Kochzeit von 20...25 Minuten aus, in der Praxis wird die Würze jedoch etwa 1,5...2 Stunden gekocht. Nur durch längeres Kochen der Würze lässt sich das gewünschte Verhältnis der einzelnen Fraktionen festlegen von Eiweißstoffen, Koagulation einiger instabiler Eiweißstoffe in Form großer Flocken, die in Zukunft ausfallen und zur Klärung der Würze führen.
Nach dem Kochen sollte die Würze gut geklärt sein, d.h. Die in großen Flocken geronnenen Proteine sollten sich schnell am Boden des Testglases absetzen und die Würze sollte transparent sein.
Die Klärung und Kühlung der Würze erfolgt, um Schwebstoffe aus der Würze zu entfernen, die Temperatur auf eine für Gärprozesse günstige Temperatur zu senken und sie mit Luftsauerstoff zu sättigen. Die heiße Würze, die durch die Hopfenschicht dringt, ist transparent. Beim Abkühlen werden jedoch weiterhin grobe Suspensionen freigesetzt, die beim Kochen der Würze mit Hopfen entstehen. Die Hauptmenge dieser Suspensionen wird in einem Separator – dem Hopfenselektor – aus der Würze isoliert 28 . Heißes Bier kommt in die Sammlung 29 , und dann gepumpt 30 in einen Hydrozyklonapparat 31 . Darin wird die Würze relativ langsam auf 60...70 C abgekühlt.
Beim Abkühlen der Würze werden Stoffe freigesetzt, die in heißer Würze löslich und in kalter Würze unlöslich sind. Das in der zweiten Stufe gebildete Sediment wird als „kaltes“ oder feines Sediment bezeichnet. Die Sedimentation von Schwebstoffen – die Klärung der Würze – wirkt sich positiv auf den anschließenden Gärprozess aus und verbessert die Bierqualität.
In heißer Würze löst sich Sauerstoff leicht; Wenn die Temperatur der Würze sinkt, nimmt die Löslichkeit von Sauerstoff (und anderen Gasen) zu. Durch den einströmenden Sauerstoff laufen oxidative Prozesse bei höheren Temperaturen heftiger ab: Die Würze wird dunkler, Hopfenaroma und Bitterkeit nehmen stark ab. Diese Prozesse verschlechtern die Qualität der Würze. Sauerstoff fördert jedoch die Proteinkoagulation und -bildung gutes Sediment in der Würze, wodurch sie besser geklärt wird. Um unerwünschte oxidative Prozesse auf ein Minimum zu reduzieren, sollte die Gesamtdauer der Klärung und Abkühlung der Würze 100 Minuten nicht überschreiten.
Anschließend wird die Würze abgepumpt 32 in einen Plattenwärmetauscher 33 zum schnellen Abkühlen auf die anfängliche Gärtemperatur: bis zu 6...7 C at Untergärung oder 14...16 C während der Obergärung. Um das Infektionsrisiko zu verringern, wird eine schnelle Abkühlung der Würze durchgeführt.
Die Züchtung einer reinen Hefekultur ist notwendig, um die Hefemasse aus einem Reagenzglas aus einer Museumssammlung auf die Masse der Hefeverdünnung zu erhöhen, die in den Fermentationsapparat dosiert wird. Die ersten Schritte der Hefevermehrung werden in einem mikrobiologischen Labor und dann unter Produktionsbedingungen auf Liniengeräten durchgeführt.
In den Sterilisator 34 Die heiße Hopfenwürze wird gesammelt, gekocht und auf 8 bis 12 °C abgekühlt. Die abgekühlte Würze wird in den Fermentationsapparat geleitet 35 , wo die Laborzüchtung einer reinen Hefekultur übertragen wird. Die Gärung der Würze wird 3 Tage lang fortgesetzt. Gleichzeitig vermehren sich die Hefen und ihre Biomasse nimmt zu. Nach der Gärung wird ein Teil der Hefemischung (10 dm 3) aus der Apparatur in einen Behälter zur Anzucht der Hefe geleitet und dort bis zur nächsten Nachsaat gelagert. Der Hauptteil der Hefemischung aus der Apparatur wird in die zweite Fermentationsapparatur gepumpt 36 , in dem sich die Hefe 3 Tage lang vermehrt. Die fermentierte Biomasse gelangt in den Fermentationsapparat 37 mit einem Fassungsvermögen von 1000 dm 3, in den 300 dal Hopfenwürze und nach 12 Stunden weitere 400 dal gegeben werden. Nach 36 Stunden wird die vergorene Würze mit Druckluft als Hefefutter in den in die Gärung eintretenden Würzestrom gepresst.
In den folgenden Zyklen werden von der Hefe befreite Fermenter mit steriler Würze aus dem Sterilisator gefüllt und mit in Gefäßen gelagerter Hefe (10 dm 3) angeimpft. Der Prozess der Hefevermehrung im Gerät wird viele Male wiederholt, bis eine fremde Mikroflora in der Hefe nachgewiesen wird.
Überschüssige Saathefe aus dem Hauptfermentationsapparat 42 mit einer Vakuumpumpe 39 durch einen zwischengeschalteten Vakuumkollektor 40 einem Vibrationssieb zugeführt 38 . Die Hefe wird auf einem Rüttelsieb verarbeitet, um große Flocken aus Eiweißstoffen und Hopfenharzen abzutrennen, und anschließend gründlich gewaschen kaltes Wasser Temperatur 1...2 C. Gereinigte Flüssighefe gelangt in die Sammlung 41 zur erneuten Zuführung zur Maschine 42 oder zum Versand zum Verkauf.
Die Gärung der Bierwürze erfolgt in Fermentern (Tanks). Fermenter 42 , 44 Und 45 Es handelt sich um geschlossene zylindrische Edelstahltanks.
In den Hauptfermentationsapparat 42 Dosieren Sie die durch Mischen der Hefemischung und der kalt gehopften Würze erhaltene Fermentationsmischung durch Einblasen von steriler Luft oder Kohlendioxid. Fermentation im Apparat 42 erfolgt in mehreren Etappen. Sie unterscheiden sich voneinander und zeichnen sich durch eine Veränderung des Aussehens der Oberfläche der gärenden Würze, eine Temperaturänderung, eine Abnahme des Extrakts der Würze und den Klärungsgrad des Bieres aus.
Die Dauer der Hauptgärung hängt vom Extrakt der Würze und der Gärtemperatur ab. Bei der Kaltmethode beträgt die Gärdauer von Würze mit einem Extraktgehalt von 11...13 % 7...8 Tage, 14...20 % - 9...12 Tage. Die Hauptgärung gilt als abgeschlossen, wenn das Jungbier geklärt ist und pro Tag 0,1...0,2 % des Würzeextrakts vergoren sind.
Neues Bier aus der Destille 42 Pumpe 43 in Geräte zur Nachgärung und Reifung von Bier gepumpt (Lagertanks) 44 Und 45 . Die Biergärung erfolgt bei einer Temperatur von 1...2 C in geschlossenen Apparaten ohne Luftkontakt und unter einem Kohlendioxiddruck von 0,04...0,06 MPa. Um Bier unter einem bestimmten konstanten Druck zu halten, werden spezielle Druckregler, sogenannte Nut-Feder-Geräte, verwendet.
Zunächst erfolgt die Nachgärung bei geöffnetem Spundwandloch, erst nach einiger Zeit (nach 1...2 Tagen) werden die Tanks hermetisch verschlossen. Unmittelbar nach dem Abpumpen kann junges Bier nicht geschüttet werden, da sich in den Tanks über dem Bier noch 2...4 % Luftraum befindet. Bei erhöhtem Druck kann sich Luft im Bier lösen und den Reifungsprozess stören. Einige Tage vor dem Nut-und-Feder-Verfahren hat die gesamte Luft über der Bieroberfläche Zeit, durch Kohlendioxid ersetzt zu werden.
Die Gesamtdauer der Nachgärung und Reifung von Bier in Geräten 44 Und 45 beträgt 11...90 Tage, abhängig von der Art des zubereiteten Bieres und der eingesetzten Technologie. Der Verlauf der Nachgärung und Reifung wird durch den Extraktverlust, den Anstieg des Kohlendioxid- und Alkoholgehalts, den Grad der Klärung und schließlich durch Aroma, Geschmack und Schaumigkeit überwacht. Der Indikator für das Ende der Nachgärung ist der Endgärungsgrad. Um ein stabileres Bier zu erhalten, wird fast der Endgärungsgrad erreicht, der Unterschied beträgt nur 1…2 %.
Neben der periodischen Methode der Gärung und Nachgärung von Bier werden in unserem Land und im Ausland kontinuierliche und beschleunigte Methoden angewendet. Zur Herstellung von Bier werden zylindrisch-konische Fermenter (CKBA) mit hoher Kapazität effektiv eingesetzt. Dieses Gerät 47 ist ein vertikaler zylindrischer Behälter aus Edelstahl mit konischem Boden, der mit Kühlbändern ausgestattet ist, wodurch eine individuelle Installation möglich ist Temperaturregime in der Höhe. Die Innenfläche ist poliert.
Im Gerät 47 Dabei werden die Prozesse Hauptgärung, Nachgärung und Reifung des Bieres kombiniert. Der Apparat wird mit einer Mischung aus Würze und Hefe gefüllt und die Würze wird mithilfe eines speziellen Belüfters mit Luft gesättigt. Der Gärprozess beginnt bei einer Temperatur von 9...10 C. In den ersten beiden Tagen wird die Temperatur auf 14 C erhöht. Die Hauptgärung ist abgeschlossen, wenn der Trockensubstanzgehalt in der Würze auf 2,2...2,6 % gesunken ist. .
Die Gärung und Reifung von Jungbier beginnt mit der Abkühlung des unteren konischen Teils des Apparats 47 auf eine Temperatur von 0...2 C gebracht, wobei es zur Ausfällung der Hefe kommt. Im zylindrischen Teil der Apparatur wird die Temperatur im oberen Bereich auf 13...14 C, im unteren Bereich auf 10...13 C gehalten und der Überdruck beträgt 0,04...0,05 MPa. Nach Abschluss der Nachgärung wird dem Mantel des zylindrischen Teils der Apparatur Kältemittel zugeführt und die Temperatur der gesamten Biermasse auf 0...2 °C gebracht, was gewährleistet optimale Bedingungen um es aufzuhellen.
Dauer des Prozesses in einer zylindrisch-konischen Apparatur 47 im Vergleich zu Tankgeräten deutlich reduziert 42 , 44 Und 45 . Sie hängt in erster Linie von der Trockensubstanzkonzentration in der Würze ab. Die Gesamtdauer der Gärung und Nachgärung von Bier beträgt bei Würze mit einem Extraktgehalt von 11 % bis zu 12...14 Tage, bei 12 % - bis 18...20, bei 13 % - bis 22. ..25 Tage.
Gereiftes Bier wird über einen Kieselgurfilter geklärt. 48 , manchmal zusätzlich einer Feinfiltration in einem Filter unterzogen 49 und in einer Sammlung gesammelt 50 fertiges Bier.
Der Anlagenkomplex zum Verpacken von Bier in Verbraucher- und Gewerbebehälter funktioniert wie folgt. Gabelstapler 51 führt Säcke mit leeren Flaschen der Beutelformmaschine zu 52 und eine Flaschenentnahmemaschine 53 . Anschließend werden leere Flaschen über ein Fördersystem durch ein Lichtgitter in eine Flaschenwaschmaschine geladen 54 . Die Qualität der Wäsche wird in einer Inspektionsmaschine kontrolliert 55 . In einer Abfüllmaschine werden Flaschen mit Bier gefüllt 56 und in der Maschine versiegelt 57 . Die Kontrolle des Füllens und Verschließens der Flaschen erfolgt in der zweiten Inspektionsmaschine 58 Anschließend das Etikett aufbringen und die Flaschen in einer Etikettiermaschine dekorieren 59 . Anschließend werden die Flaschen in Kartons im Auto untergebracht. 60 , Pakete in der Maschine formen 61 und verschicken diese Pakete mit einem Gabelstapler 62 auf einer Expedition. Beim Verkauf von Frischbier ohne Langzeitlagerung wird ungefiltertes Reifebier in ein Messgefäß gefüllt 63 zur dosierten Einspeisung in Tankwagen 64 oder andere Spezialbehälter.
1) Klassische Technologie zur Bierherstellung. Hauptbühnen:
– Malz zerkleinern. Je nach Malzart können unterschiedliche Biersorten gewonnen werden. Es gibt nur 5 Grundmalzsorten. Der Rest sind zusätzliche, die die Farbtöne beeinflussen.
- Maischen. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um eine Erwärmung, normalerweise von 35 °C auf 78 °C. Bei bestimmten Temperaturen werden Pausen eingehalten und verschiedene Enzyme wirken.
– Filtration. In diesem Stadium werden die Biertreber von der Würze getrennt und in den Braubottich gepumpt.
- Würze kochen. Die im vorherigen Schritt gewonnene Würze wird gekocht, Hopfen wird für Bitterkeit und Aroma hinzugefügt.
– Abkühlen der Würze. Die Würze wird durch einen Wärmetauscher/Mantel gekühlt und in Gärtanks geleitet.
– Würzegärung. Die in der vorherigen Stufe gewonnene Hopfenwürze wird in Gärbehälter (Tanks) geleitet. Die Gärung dauert in der Regel etwa 2 Wochen, bis die Hefe den gesamten Zucker verarbeitet hat. Es gibt zwei Arten der Gärung: Ober- und Untergärung. Abhängig davon werden unterschiedliche Temperaturbedingungen verwendet.
– Würzegärung. In diesem Stadium der Gärung ist das Bier mit Kohlendioxid gesättigt.
– Bierreifung. Es wird angenommen, dass sich sein Geschmack umso besser entwickelt, je länger das Bier reift. Deshalb für teure Sorten Es ist besser, es länger aufzubewahren.
– Bierklärung. In diesem Stadium werden Malz- und Hefepartikel aus dem Jungbier entfernt. Dieser Schritt erhöht auch die Haltbarkeit des Produkts.
– Bierfiltration. Nach der Filtration werden alle Malz- und Hefepartikel entfernt und das Bier wird kristallklar. Dieser Schritt erhöht auch die Haltbarkeit des Produkts.
- Abfüllen in Behälter. In dieser Phase wird das Bier in Behälter (Fässer, Flaschen) abgefüllt und zum Verkauf geschickt.
Produktionszyklus: 1-4 Wochen.
Kosten für 1 Liter Bier: 5-20 Rubel.
2) Technologie zur Herstellung von Bier aus Bierwürze.
Im klassischen Schema werden die Braustufen (Zerkleinern, Maischen, Filtern, Kochen) umgangen und die Produktion beginnt sofort mit der Fermentationsstufe. Bierwürze ist eine zähflüssige Gersten-Malz-Mischung mit süßlich-bitterem Geschmack.
Hauptproduktionsstufen:
– Würzegärung. Die gehopfte Bierwürze mit Hefe wird in Gärbehälter (Lebensmittelkunststoff 200-1000 l) geleitet. Die Obergärung erfolgt etwa in der ersten Woche bei einer Temperatur von 15–25 (idealerweise 18–21). Wir werden die Basis nicht berücksichtigen. Abhängig von der Art der Bierwürze, ihrer Konzentration, Hefe und Gärzeit können unterschiedliche Biersorten gewonnen werden. Kann Dutzende produzieren verschiedene Sorten: hell, dunkel, Weizen, Thunfisch usw.
Gärung von Bierwürze. Fässer - Lebensmittelkunststoff 200-1000 l. 
Gärung von Bierwürze. Fässer - Lebensmittelkunststoff 200-1000 l.
- Gärung von Bier. Das Bier wird zur weiteren Gärung und Karbonisierung in Fässer abgefüllt. Grundierung/Zuckersirup usw. wird hinzugefügt.
– Bierreifung. Nach der Gärung wird das junge, ungefilterte Bier in Fässer abgefüllt und zur Reifung in die Kühlkammer geschickt. Die Reifung erfolgt innerhalb von 1-2 Wochen.
– Filtration und Abfüllung von Bier. Bei Bedarf wird das Bier gefiltert, in Flaschen abgefüllt und zum Verkauf angeboten.
Produktionszeit: 2-4 Wochen.
Kosten für 1 Liter Bier: 10-25 Rubel.
Weil Bierwürzekonzentrat ist im Wesentlichen Bierwürze klassische Technologie aus dem die Feuchtigkeit irgendwie verdunstet war! Dementsprechend hat jemand für Sie alle Phasen des Brauens durchlaufen, dann die Feuchtigkeit verdampft (heutzutage meist im Vakuumverfahren) und sie dann in Behälter abgefüllt, dann müssten die Kosten für diese Würze natürlich höher oder die Qualität schlechter sein. In der Praxis ist das billigste Bier vollständig gebraut (8-10 Rubel pro 1 Liter, um ein Vielfaches schmackhafter als Konzentrate für 15 Rubel). Diese Technologie sollte mit Bedacht oder von Personen mit begrenztem Budget eingesetzt werden.
3) Technologie zur Herstellung von Pulverbier.
Dieses „Bier“ wird durch Mischen chemischer Komponenten und Karbonisierung gewonnen. Die chemischen Komponenten für Bier sind recht teuer, daher sind die Kosten höher und die Qualität recht niedrig. In der Praxis ist billiges Bier im Vollbraumodus (6-10 Rubel pro 1 Liter) zehnmal besser als Pulverbier für 15 Rubel.
Produktionszeit – 3 Minuten.
Kosten für 1 Liter Bier: 15-20 Rubel.
Dies sind unserer Meinung nach die wichtigsten Technologien für die Bierherstellung. Wir haben uns nicht zu sehr mit den Nuancen beschäftigt, weil... Es gibt viele Fermentationstechnologien. Es gibt Technologien, die aus 1000 Litern Würze 3000 Liter Bier usw. herstellen können.
Weil Bier ist ein sehr wasserempfindliches Getränk und die Qualität des Wassers kann den Geschmack und Prozesse beeinflussen, daher ist eine entsprechende Wasseraufbereitung erforderlich. In der Regel ist es notwendig, Wasser zu enthärten, den Säuregehalt zu erhöhen und es in der Bierkonzentrattechnologie einzusetzen. Desinfektionsmittel mit UV-Filtern!
Echte Bierliebhaber sind sich des Werts eines richtig gebrauten, natürlichen Getränks bewusst. Seine Beliebtheit nimmt im Vergleich zu den billigen Produkten, die in den Regalen von Supermärkten und Lebensmittelgeschäften angeboten werden, rapide zu. Allerdings ist teures Bier nicht immer natürlich. Es ist durchaus berechtigt, dass unternehmungslustige Menschen die Frage haben, ob sie mit der Zubereitung dieses Getränks zu Hause beginnen sollten, denn wenn die Nachfrage groß ist, wird es einen Gewinn geben. Im Allgemeinen ist diese Aussage wahr, jedoch hat ein solches Unternehmen seine eigenen Besonderheiten, die in diesem Artikel besprochen werden.
Merkmale und Rentabilität des Unternehmens
Zunächst ist anzumerken, dass die Frage der Lizenzierung der Bierproduktion regelmäßig aufgeworfen wird, man heute jedoch nicht mehr das entsprechende Zertifikat erwerben muss, um ein eigenes Projekt zu starten. Sie müssen sich jedoch weiterhin als Einzelunternehmer registrieren lassen (Sie können sich auch als juristische Person registrieren lassen, dies ist jedoch für ein Kleinunternehmen einfach nicht erforderlich).
Was die Räumlichkeiten angeht, ist hier alles relativ einfach – Sie können zu Hause eine kleine Produktion mit minimalen Mengen organisieren, d.h. In der Küche ist es jedoch unwahrscheinlich, dass solche Mengen ausreichen, um zumindest ein ernsthaftes Einkommen zu erzielen. Außerdem benötigen Sie einen großen Raum zum Aufbewahren von Behältern, in denen das Bier gären soll. Die besten Optionen könnten daher eine Garage oder eine kleine und kostengünstige Mietfläche sein. Um 100 Liter Bier pro Tag herzustellen, benötigt man einen Raum mit einer Fläche von 40 Quadratmetern.
Natürlich hängt die Höhe der Kosten für die Eröffnung eines solchen Unternehmens von vielen Faktoren ab, die vom Produktionsvolumen über die Anmietung von Räumlichkeiten bis hin zu den Kosten für die Ausrüstung reichen. Wenn Sie planen, eine eigene kleine Brauerei zu eröffnen, wird sich diese in 1-2 Jahren amortisieren. Die Höhe der Anfangsinvestition kann bei 30.000 Dollar liegen.
Erforderliche Zutaten
Jedes Bier wird aus folgenden Zutaten zubereitet:
- Hefe;
- Malz;
- Hopfen;
- Wasser.
Ihre Anteile hängen von der Biersorte, dem gewählten Rezept und der ursprünglichen Idee des Brauers ab. Dem Bier können weitere Zutaten zugesetzt werden, dies hängt jedoch wiederum vom Rezept ab.
Notwendige Ausrüstung
Wenn Sie bereits Erfahrung im Brauen haben und sich entscheiden, Ihre eigene Minifabrik zu eröffnen, wäre die beste Option für Sie eine Reihe von Geräten, eine kleine Produktionslinie, die normalerweise Folgendes umfasst:
- Brauerei (kann im Volumen variieren, zum Beispiel 100, 200 Liter);
- Mühle zum Zerkleinern von Malz;
- Gärtank;
- Kühlerschlauch;
- Ablasshahn;
- Hydraulikstau;
- Dichtemessgeräte;
- Reinigungs- und Desinfektionsset.
Die Kosten für ein solches Kit mit einem Fassungsvermögen von 200 Litern beginnen bei 20.000 Dollar. Gleichzeitig bevorzugen erfahrene Brauer europäische Produzenten. Tatsache ist, dass inländische oder chinesische Analoga nicht weniger kosten, gleichzeitig aber qualitativ schlechter sind als die deutschen und tschechischen Hersteller.
Wenn Sie ein Anfänger sind und mit einer kleinen Produktion beginnen möchten eigene Küche Sie müssen keine teure Ausrüstung kaufen. Sie können Bier in einem gewöhnlichen Topf brauen und sich dabei auf ein Set gewöhnlicher Utensilien beschränken. Darüber hinaus können Sie eine kleine Heimlinie erwerben, deren Kosten um ein Hundertfaches niedriger sind als die Kosten eines vollwertigen Produktionssatzes.
Produktionstechnik Schritt für Schritt
Nachfolgend können Sie sich mit den Technologien für die Bierherstellung zu Hause und in Ihrer kleinen Brauerei vertraut machen. Der Unterschied zwischen den beiden Verfahren liegt im Wesentlichen in der verwendeten Ausrüstung und den Produktmengen. So können in der eigenen Küche ohne teure Geräte 20 Liter Bier gebraut werden, während für ein Volumen von hundert Litern bereits der Einsatz spezieller Geräte erforderlich ist. Wenn Sie ein Anfänger sind, der gerade erst mit dem Studium dieses Tätigkeitsbereichs beginnt, wäre es optimal Heimmethode. Auf diese Weise können Sie die Zubereitung dieses Getränks üben, das Rezept studieren und mehrere Lieblingssorten auswählen. Danach wird es möglich sein, über die Anmietung von Flächen und die Anschaffung teurerer Geräte nachzudenken.
Bier zu Hause brauen
Im Folgenden wird der Prozess der Bierherstellung in einer typischen Privatküche beschrieben. Zu Beginn des Brauens lohnt es sich, die Daten in einem separaten Protokoll zu erfassen und dabei Datum, Menge und Art des Malzes und Hopfens, Wassermenge, Temperatur usw. zu vermerken. Auf diese Weise können Sie das Rezept wiederholen, wenn Sie ein wirklich leckeres Getränk zubereiten, und in Zukunft Fehler vermeiden, wenn die Zubereitung nicht erfolgreich ist.
Bereiten Sie einen Behälter mit Malz, dem Malz selbst und auch einem kleinen Zerkleinerer vor (es kann durchaus selbstgemacht sein). Denken Sie daran, dass Malz nicht in einer Kaffeemühle gemahlen werden kann, da der Brüher kein Mehl benötigt. Es ist die recht große Schale der Körner, die als natürliche Filterschicht dient. In seiner Abwesenheit wird der Malzfiltrationsprozess nahezu unmöglich.
Messen benötigte Menge Malz auf einer normalen Küchenwaage. Die Rezepte können unterschiedlich sein – fertig oder vom Brauer selbst erfunden. Um bei den Proportionen keinen Fehler zu machen, müssen Sie sich entweder strikt an das gewählte Rezept halten oder die Struktur des zukünftigen Getränks in einer der speziellen Anwendungen analysieren, die Ihnen Farbe, Stärke und Bitterkeit des Bieres zeigen.
Beginnen Sie mit dem Mahlen des Malzes. Das Mahlen von 5 Kilogramm Malz dauert mit Heimgeräten etwa eine Stunde.
Bereiten Sie Wasser zum Maischen des Malzes vor (Verhältnis etwa 1 zu 3). Aufheizen.
Messen Sie die Wassertemperatur. Am häufigsten beginnt Malz bei einer Temperatur von etwa 72 Grad Celsius einzuschlafen.
Nach und nach Malz in kleinen Bechern hinzufügen. Tun Sie dies nicht abrupt, da sich sonst Klumpen im Wasser bilden können.
Messen Sie die Temperatur des Malzes. Die erste Pause (Maischen) erfolgt bei einer Temperatur von 64 Grad.
Decken Sie den Tank oder die Pfanne mit einem Deckel ab und wickeln Sie ihn in ein spezielles Tuch oder normale Decken.
Stellen Sie den Timer auf 30 Minuten und lassen Sie das Malz absetzen.
Nach einer halben Stunde ist eine zweite Temperaturpause (68 Grad) erforderlich. Erhöhen Sie die Temperatur auf das gewünschte Niveau, rühren Sie das Malz langsam um und lassen Sie den Tank 70 Minuten lang stehen.
Dann kochendes Wasser hinzufügen, um die Temperatur auf 78 Grad zu erhöhen. Dies ist die Verzuckerungstemperatur, bei der alle Prozesse gestoppt sind und Würze gewonnen wird. Als nächstes müssen Sie den Tank für 15 Minuten schließen.
Führen Sie nach der Verzuckerung den sogenannten „Jodtest“ durch. Nehmen Sie dazu ein paar Tropfen Würze, gießen Sie sie auf eine Untertasse und träufeln Sie etwas Jod auf dieselbe Untertasse. Beim Maischen muss die Stärke in Zucker aufgespalten werden. Geschieht dies aus irgendeinem Grund nicht, verfärbt sich die Jod-Würze-Mischung blau. Wenn alles richtig gemacht wurde, ist die Farbe der Mischung normal, bräunlich.
Öffnen Sie den Hahn und lassen Sie die erste trübe Würze in einen separaten Behälter ab (dann können Sie sie in den Tank zurückgeben).
Zum Testen etwas klare Würze abgießen. Überprüfen Sie die Transparenz.
Um die natürliche Filterschicht nicht zu beschädigen, legen Sie vor der Rückkehr der trüben Würze zwei Lagen Lebensmittelfolie auf die Oberfläche.
Gießen Sie die trübe Würze in den Tank. Es trifft auf die Folie und verteilt sich sanft und langsam, ohne die Filterschicht zu beschädigen.
Legen Sie die Würze auf das Feuer und decken Sie es mit einem Deckel ab. Nachdem es kocht, müssen Sie den Deckel abnehmen und ohne Deckel weiterkochen.
Nachdem die Würze kocht, geben Sie zum ersten Mal Hopfen hinzu. Eventuell entstehenden Schaum sorgfältig abschöpfen. 30 Minuten kochen lassen. In dieser Zeit können Sie die Hefe vorbereiten – gießen Sie warmes Wasser (ca. 20 Grad) in den Kolben und geben Sie dort Hefepulver hinzu.
Geben Sie nach 30 Minuten eine zweite Hopfenzugabe hinzu und warten Sie 25 Minuten.
Während die Würze kocht, müssen Sie den Kühler zum Abkühlen vorbereiten. Ein Einlass wird an das Wasser angeschlossen, der andere wird in die Spüle abgesenkt und 20 Minuten vor dem Ende des Kochens muss er in den Kessel abgesenkt werden.
20 Minuten vor dem Ende des Kochens den Kühler in den Garbehälter absenken.
Die dritte Portion Hopfen einfüllen.
Kühlen Sie die Würze auf 20-23 Grad ab.
Lassen Sie die Würze nach vorheriger Desinfektion in den Gärbehälter ab. Die Schraube muss mit Wodka oder Alkohol behandelt werden.
Gießen Sie die Hefe in den Behälter. Lassen Sie das Bier zwei Wochen lang gären. Verschließen Sie den Behälter sehr fest.
* Das restliche Getreide kann auch zur Herstellung von Kwas und Mondschein sowie zur Tierfütterung verwendet werden.
Bierherstellung in einer Minifabrik
Die Technologie zum Brauen dieses Getränks mit professioneller Ausrüstung ist wie folgt:
Das Malz wird in einer Mühle aufbereitet, gereinigt und gemahlen.
Die Maische (geschrotetes Malz) wird dem Wasser zugesetzt und die Maische filtriert. Der Ausstoß sind Gerstenreste und die Bierwürze selbst.
Der Würze werden Hopfen und andere Zutaten zugesetzt.
Es kocht 1-2 Stunden lang.
Die Flüssigkeit wird in einem Tank abgekühlt, Hefe wird hinzugefügt und die Mischung lässt man gären.
Nach mehreren Wochen wird das Bier in geschlossenen Behältern vergoren.
* Einige Hersteller pasteurisieren das Produkt auch, indem sie es auf eine Temperatur von 60 bis 80 Grad Celsius erhitzen. Doch trotz der Tatsache, dass die Pasteurisierung die Haltbarkeit von Bier erheblich verlängert, lehnen Unternehmer sie in der Regel ab, weil dieser Prozess den Geschmack des Bieres beeinflusst, und das ist der Hauptvorteil solch kleiner Produktionen.
Verkaufsflächen
Die Hauptschwierigkeit in diesem Geschäft liegt nicht in der Beherrschung der Produktionstechnologie, sondern in der Vermarktung des fertigen Produkts. Tatsache ist, dass der Markt mit Produkten gefüllt ist riesige Menge Sowohl kleine als auch große Hersteller, und es ist nicht so einfach, mit ihnen zu konkurrieren. Mit anderen Worten: Bier ist überhaupt kein knappes Gut und man kann es praktisch überall kaufen. Das bedeutet, dass Sie den Ort und die Käufer finden müssen, die Ihre Naturprodukte kaufen.
Für einen unerfahrenen Unternehmer sind Freunde und Bekannte zunächst ein hervorragender Vertriebskanal und vielleicht wirkt sich Mundpropaganda zu seinen Gunsten aus. Es wird auch ein Indikator dafür sein, dass die Leute sein Produkt wirklich mögen. Bei großen Produktionsmengen kann Bier an Cafés und Restaurants verkauft werden, die ihren Besuchern ein wirklich köstliches Getränk anbieten möchten. Das beste Szenario, das die größten Gewinne und Aussichten verspricht, ist natürlich die Eröffnung eigenes Café oder ein Bierladen, aber diese Option ist für diejenigen geeignet, die genug Geld und Zeit haben, um ein so ernstes Projekt zu starten.
Abschluss
Wenn Sie ein Kenner eines Schaumgetränks sind und über die Einführung eines solchen Getränks nachgedacht haben Eigenproduktion, Sie sollten sich in dieser Angelegenheit unbedingt selbst versuchen. Doch selbst wenn Sie über die nötigen Mittel verfügen, um eine kleine Brauerei zu gründen, besteht kein Grund zur Eile. Zunächst müssen Sie die Technologie der Bierherstellung in der Praxis studieren. Sie können dies tun, indem Sie ein Mindestset kaufen Heimausrüstung und Rohstoffe (die sehr billig sind) und begann in meiner eigenen Küche zu experimentieren. Erhalten positive Bewertungen Oh Freunde, Sie können anfangen, sich genauer mit dem Thema auseinanderzusetzen, einen geeigneten Standort auszuwählen und nach guten Ausrüstungslieferanten zu suchen. Sie müssen nicht sofort die teuersten, ausländischen und leistungsstärksten Geräte kaufen – für den Anfang reichen relativ kleine Mengen aus, die mit der Zeit erhöht werden können.
An einem heißen Tag ist es schön, ein Glas kühles Bier zu trinken. Weiß jeder, dass das Brauen von Bier ein ziemlich arbeitsintensiver technologischer Prozess ist? Wir können sogar mit Sicherheit sagen, dass es eines der schwierigsten ist. Um Bier von höchster Qualität zu erhalten, müssen viele verschiedene Nuancen berücksichtigt, die Menge berechnet und die richtige ausgewählt werden notwendigen Zutaten. Diese sorgfältige Arbeit entscheidet darüber, ob das resultierende Getränk zum Favoriten unter Bierkennern wird oder ob es in den Regalen der Geschäfte liegen bleibt und eine Staubschicht ansammelt.
Ich lade Sie ein, über einige Phasen der Bierzubereitung nachzudenken. Sagen wir die wichtigsten, die von fast allen Brauern verwendet werden.
Zunächst möchte ich natürlich darauf hinweisen, aus welchen Rohstoffen dieses Wundergetränk hergestellt wird. Grundsätzlich gibt es vier Hauptkomponenten, die nicht vermieden werden können.
Das erste ist Malz. Dies ist ein Produkt aus gekeimten Körnern. Malz wird zur Herstellung von Kwas und Backwaren verwendet. Bei der Bierherstellung wird jedoch überwiegend nur Gerste verwendet. Zunächst werden seine Samen eingeweicht und quellen gelassen, denn dadurch beginnt eine sehr wichtige chemische Reaktion, bei der Stärke in Malzzucker zerlegt wird, der für die Gärung so notwendig ist.
Das zweite sehr wichtige Element ist Wasser. Der Geschmack von Bier hängt von der Menge der darin enthaltenen Salze ab, daher berücksichtigen Brauer diese Indikatoren. Eine leichte Abweichung in jede Richtung kann das Bier verderben. Daher werden Technologien eingesetzt, die eine sehr genaue Bestimmung des Salzgehalts im Wasser ermöglichen.
Auch das dritte Element wurde uns von der Natur gegeben. Das ist Hopfen. Dies verleiht dem Bier einen leicht bitteren Geschmack und Aroma. Dank seiner Anwesenheit schäumt das Bier so gut. Es ist unmöglich, Hopfen beim Brauen durch irgendetwas zu ersetzen, ohne Schaden zu verursachen. Interessanterweise werden ausschließlich Hopfendolden weiblicher Pflanzen verwendet.
Für eine hervorragende Gärung ist natürlich Hefe notwendig. Derzeit wird die Bierhefe Saccharomycetaceae verwendet, die speziell für die Bierherstellung entwickelt wurde.
Es gibt zwei unterschiedliche Fermentationstechnologien, die Brauer verwenden:
- Obergärung;
- Untergärung.
Wie Sie sich vorstellen können, werden dabei verschiedene Biersorten gebraut.
Und doch, wie ist die Reihenfolge der Aktionen der Brauer bei der Zubereitung dieses Getränks und welche industrielle Technologie zur Herstellung von Bier in Fabriken gibt es?
Hauptstufen der Bierherstellung
1. Zubereitung der Würze. Gerstenmalz wird zunächst zerkleinert, aber nicht in eine homogene Masse umgewandelt; einige Partikel dürfen recht groß bleiben. Das Verhältnis von großen und kleinen Gerstenmalzpartikeln führt auch zur Entstehung neuer Biersorten. Nach dem Zerkleinern Gerstenmalz Wasser aufgießen und gut vermischen, „pürieren“. Dieser Vorgang wird Stau genannt. Zu diesem Zeitpunkt beginnt die Zersetzung der Stärke in Malzzucker. Um diesen Prozess zu beschleunigen, wird die Maische erhitzt, jedoch nicht über 76°C.
Jetzt ist es an der Zeit, diese Würze zu filtern und in ein spezielles Sieb zu geben, in dem das pürierte Malz einige Zeit verbleibt. All dies ist notwendig, damit sich die festen Partikel absetzen und saubere Würze gesammelt werden kann, die im nächsten Schritt verwendet wird.
2. Die Würze kochen. Die vorbereitete Reinwürze wird zunächst erhitzt, zum Kochen gebracht und anschließend mit Hopfen versetzt, dessen Menge je nach Biersorte bestimmt wird. Dieser Vorgang dauert etwa 3 Stunden. In diesem Zeitraum sterben alle Mikroorganismen ab, Enzyme werden zerstört, danach sind keine chemischen Reaktionen mehr möglich. Am Ende des Kochvorgangs wird die Würze erneut gefiltert und eine Weile ruhen gelassen, sodass auch die kleinsten Partikel, die zuvor nicht gefiltert werden konnten, nach unten fallen. Einige Brauereien nutzen Zentrifugen, um den Reinigungs- und Filtrationsprozess zu beschleunigen.
3. Ein wichtiger Schritt ist die Fermentation. Sauber gefilterte Würze wird in Gärtanks gegossen. Nach dem Abkühlen Hefe hinzufügen. Dabei wird die Temperatur sehr genau überwacht, da in diesem Moment auch der Geschmack des Produkts davon abhängt. Halten Sie bei der Obergärung eine Temperatur von 18–22 °C ein, bei der Untergärung bis zu 5–10 °C.
Nach etwa einem Tag bildet sich auf der Oberfläche eine ziemlich dicke Schaumschicht, die darauf hinweist, dass der Fermentationsprozess erfolgreich verläuft und der Zucker in Kohlendioxid und Alkohol umgewandelt wird. Zu diesem Zeitpunkt überwachen die Brauer sorgfältig die Temperatur, um sicherzustellen, dass sie stabil ist und niemals ansteigt. Sie überwachen auch den Kohlendioxidgehalt. Bei Bedarf wird es über spezielle Rohre umgeleitet. Die Gärung ist abgeschlossen, wenn der gesamte Zucker von der Hefe verarbeitet wurde.
4. Reifung. Als Ergebnis der ersten drei Phasen entsteht junges Bier, das „reifen“ muss. Es wird vier Monate lang in speziellen Behältern aufbewahrt. Überwachen Sie zu diesem Zeitpunkt sorgfältig die Temperatur und den Druck in diesen Behältern.
5. Filtration. Das abgesetzte und gereifte Bier wird erneut einer Filtration unterzogen, um sich endgültig von den kleinsten unnötigen Partikeln zu verabschieden und absolut abfüllbereit zu sein.
6. Abfüllung. Auf den ersten Blick schien es die einfachste Phase zu sein. Nehmen Sie es und füllen Sie es in Behälter. Aber Bier verderbliches Produkt Daher muss der Behälter absolut sauber und steril sein. Die Nichtbeachtung dieser Regeln führt zu Geschmacksverschlechterungen und Schäden am Produkt. Vor der Abfüllung wird das Bier pasteurisiert, wodurch die Haltbarkeit leicht verlängert werden kann.
Und erst nach all diesen Vorgängen gelangt das gewünschte und köstliche Getränk in die Regale der Geschäfte, wo echte Bierfans bereits sehnsüchtig darauf warten. Das ist in allen Fabriken eine so komplizierte Bierproduktionstechnologie.
